Rzeczywista instalacja w europejskim zakładzie obróbki metali. Jak średniej wielkości firma skróciła czas cięcia o 50% i obniżyła koszty pracy o 35% w ciągu 12 miesięcy od wdrożenia.
Zakład obróbki metali w Zagłębiu Ruhry zatrudniający 45 pracowników stanął w obliczu rosnącego popytu na precyzyjne komponenty, ale był ograniczony przez starzejące się przecinarki plazmowe. Czasy realizacji wynoszące 4–6 tygodni frustrowały klientów. Instalacja lasera światłowodowego o mocy 5 kW zmieniła działanie w sposób, którego właściciel w pełni nie przewidział.
Punkt wyjścia
Przed: trzy systemy plazmowe obsługujące stal nierdzewną i aluminium na potrzeby kontraktów dla przemysłu lotniczego. Prędkości cięcia wynosiły 1,5–2 metry na minutę na materiale o grubości 3 mm. Jakość krawędzi wymagała dodatkowego szlifowania wielu części. Odpad materiałowy z powodu odkształceń termicznych wynosił średnio 8%. Czas przezbrojenia między zleceniami: 45 minut, w tym wymiana dysz i konfiguracja oprogramowania.
Wdrożenie i rozruch
Instalacja zajęła 10 dni, w tym modernizacja instalacji elektrycznej i szkolenie operatorów. Firma wybrała system jednogłowicowy o mocy 5 kW ze światłowodami i obszarem cięcia 3 m × 1,5 m. Koszt licencji na integrację oprogramowania CAM: 4 200 EUR. Szkolenie trzech głównych operatorów: 40 godzin wsparcia wewnętrznego plus zdalne rozwiązywanie problemów.
Wymierne wyniki po 12 miesiącach
Prędkość cięcia stali nierdzewnej o grubości 3 mm: 4,2 metra na minutę (wzrost o 180%). Wskaźnik odpadów spadł do 1,2% dzięki lepszej jakości krawędzi i minimalnym odkształceniom termicznym. Czas pracy na część spadł o 35%, ponieważ operatorzy nie muszą już ręcznie wykańczać krawędzi. Czas przezbrojenia skrócił się do 8 minut. Zdolności produkcyjne wzrosły z 6 do 9 zmian produkcyjnych tygodniowo bez dodatkowego personelu. Roczny przychód na pracownika wzrósł o 28%.
Korzyści długoterminowe
Koszty konserwacji wynoszą średnio 800–1 200 EUR rocznie (głównie materiały eksploatacyjne i czyszczenie optyki). Sprężone powietrze i pobór energii elektrycznej: typowe dla regionu, bez potrzeby specjalnej infrastruktury. Wskaźnik utrzymania klientów poprawił się, ponieważ firma zaczęła dotrzymywać krótszych terminów realizacji. W ciągu 18 miesięcy laser zwrócił się dzięki lepszemu wykorzystaniu mocy produkcyjnych i zmniejszonej liczbie poprawek.
Kluczowe wnioski
Umiejętności operatora mają znaczenie: trzeci operator potrzebował 80 godzin, aby dorównać pierwszym dwóm. Konserwacja zapobiegawcza systemów chłodzenia zapobiega kosztownym przestojom. Zwrot z inwestycji w oprogramowanie do układania arkuszy kumuluje się w czasie; firma odzyskała początkową inwestycję w oprogramowanie po 4 miesiącach.